PVC型材的生产中，生产工艺的控制对其质量的影响有很大的作用，下面青岛硬脂酸锌厂家针对PVC型材的生产工序对质量的影响原因做分析，希望对您改善工艺，调高效率有所帮助。

生产工序的工艺控制：

        在生产PVC型材的生产工序中，配料、高混和挤出成型三个工段对型材质量特别是对低温冲击性能影响较大。

 1、配料

        配料是对各助剂按配比用量称量配制的过程。称量的准确与否对加工和制品质量有很大的影响。一般采用复查方式（即检查所配制物料总重）来检查称量的准确性。复查发现有问题的物料，一律不能使用。以免影响加工过程和制品质量。

        高混是将配置的物料按工艺要求，依次与PVC树脂高速混合。在此过程中，在高温、高磨擦、高剪切的作用下，PVC树脂细小颗粒、助剂（如硬脂酸锌、聚乙烯蜡等润滑剂）均匀混合，水分和挥发物挥发，低熔点助剂熔化包覆在PVC树脂表面或被PVC树脂吸收。在此过程中，一般是通过调整混合温度控制混合质量，通常在120-130℃结束高速混合进入低速冷却混合，冷却到40-50℃时出料。温度的高低决定混合时间的长短，结束高混的温度过高，不仅耗时耗能，且易造成物料分解变色。温度低混合时间短，达不到很好的混合效果。此外，冷却混合的出料温度过高，物料容易结块分解；温度过低，影响混合效率。高速混合与低速冷却混合的时间应相匹配，严格掌握。同时应注意不能因低速冷却时间长而将两锅料加在一起混合冷却，那样会因加料过多影响混合质量。

 2、高混

        混合工序中常出现的问题是高速混合出料温度不准和高速捏合机的桨叶由于长期使用（1-2年）磨损，混合质量达不到要求。第一，应该经常用水银温度计检查校对温度传感器和显示表，以保证混合物料温度的准确。第二，高速捏合机桨叶磨损后表现为高混时间延长，当混合时间长到开始的一倍时间时，就须更换桨叶了，不然对混合效率和混合效果都有很大影响。

 3、挤出成型

        挤出生产过程中，PVC物料的塑化质量和熔体成型后的冷却定型工艺控制是影响PVC异型材的主要因素。物料的塑化质量主要是由温度控制、挤出机转速、喂料螺杆转速比、挤出机扭矩及机头压力来决定的。温度控制应在165-185℃之间，温度过低不利于塑化，挤出机转动扭矩过大，物料较生，不易成型。温度过高，物料分解严重。CPE冲击改性效果也和加工温度有很大的关系，最佳加工温度应在175℃。但不同的设备，温度控制也不相同，仅以某厂65双螺杆挤出机的温度分布为例：一区175℃、二区175℃、三区175℃、四区175℃、汇合芯处 170℃、机头185℃、185℃、185℃。机头前物料压力在40-80MPa，挤出机转动扭距在允许最高扭距的50-70%。真空排气压力在 -0.04 ~ -0.06MPa。

        熔融的PVC物料冷却过程中，PVC大分子从运动状态被冷却冻结固定下来。为了避免冷却不均造成应力，不仅要求四周冷却速度均匀，而且要据挤出速度确定冷却速度。冷却速度过慢，有利于大分子的舒展，减少内应力的产生，但不利于高速挤出的要求。冷却速度过快，容易产生内应力，不利于耐冲击性能的提高。如果冷却效果不好，型材进入牵引机时容易变形。型材的冷却速度一定要与挤出速度匹配，一般型材在出冷却水槽后温度在45℃-65℃较为合适。另外，挤出成型的环境温度对型材的耐冲击性能也有一定影响，冬季室温低，挤出的型材容易发脆；夏季室温较高，挤出的型材耐冲击性能相对来说就较高。

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    作者：赛诺新材             来源：www.pewax88.com。