PE管材生产过程中会出现各种各样的问题，那么这样的问题怎么处理呢，下面青岛赛诺氧化聚乙烯蜡小编为您分析PE管材生产中容易出现的问题及应对办法。
正常的管材外观（光滑匀称的）
1.外表光滑，平整匀称。
2.外表色泽一致。
产品表面粗糙
① 调整工艺温度，一般是温度低造成
② 提高冷却水温，或提高生产速度
③ 检查水路，是否存在堵塞或水压不均现象（四面不均），造成水点式粗糙或水压过大冷却速度过快而形成。
④ 检查机筒，机头等加热圈是否有损坏，造成加工工艺温度不够而形成外表面粗糙
⑤ 调整定径套进水流量和③同理
⑥ 咨询原料供应商，本批次原料参数（融脂大小、加工温度等）
⑦ 检查模具芯部温度，若高于口模区段温度，提高或调低芯部温度（针对内壁粗糙）
⑧ 清理模具（口模芯模内0.5-1CM处特别容易产生焦料造成表面不光）
⑨ 调整定径套与口模的距离（越近越光滑，靠定径套压、磨光）
⑩ 调整配方，一般是低熔指和高熔指料配比不佳造成
2.外表面出现沟痕
① 调整定径套出水压力，出水量要求均衡，水量过大易造成水沟
② 调整真空定型箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀
③ 检查口模，定径套，切割机等硬件是否存在杂物，毛刺等
⑨更换原料时也会行成条纹式的沟痕，需要拉一段时间可好转。更换原料种类时（如MPP换PE时）需要用低熔指纯料200KG左右先洗机筒，
把机筒内的其他类料洗干净，再用配方料生产
3.内表面出现沟痕：
① 检查内管是否进水，如进水则将刚出口模的管坯捏牢，使其内腔封闭。大口径必须停机把水排尽方可在开机，或者接头时用料垒个堤坝，防止水倒入新接的管材内。
注：水原因引起的沟槽（内沟是水小、外沟是水大）
② 降低模具内部温度(温度越高对模具的光滑度越敏感)
③ 清理并修复抛光模具，比如模具有刺或积压焦料
④ 停机时间过长引起芯模温度局部温度低或者结垢
内壁粗糙：
Α.检查芯模温度是否偏低或偏高
Β.检查模具间隙太大（或者拉伸过大）→需要更换模具
C.检查原料是否潮湿→需要做烘干处理
D.停机时间过长，需要清模拉一段时间，待温度高起来就好
4.管道内部出现抖动环（或波纹状）
① 调整定径套出水，使其出水均匀（水压时大时小易造成抖动环）
② 调整二室真空度，使后室真空度略高于前室真空度（降低密封皮对管材的摩擦）
③ 检查真空密封垫是否过紧
④ 检查牵引机是否存在抖动现象 管道内部出现抖动环（或波纹状）
⑤ 检查主机出料是否均匀
⑥ 检查真空箱或主机是否有抖动现象，如果主机模头抖动增加一个模具支架以固定模具，如果是真空箱抖动，更换抖动大的真空泵或水泵，或调整四肢受力脚支撑点，使受力均匀。
⑦调整切割机移动气压，使其切割时减轻对管材的速度影响。
⑧可降低熔体温度，降低外观的影响
⑨拉远定径套与口模的距离，减少设备震动对管胚的影响
5.无真空：
① 检查真空泵进水口是否无水或者 堵塞，如堵塞，用针状物疏通，或拆掉水管接头进行清理。
② 检查真空泵工作是否正常，是否反转。
③ 检查真空管路有否漏气
④ 检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用铁丝疏通（造成管子吸扁打不起真空）
⑤检查真空箱盖子、密封圈是否漏气。
管材外圆（外径）尺寸超差：
① 调整真空度大小可改变外圆尺寸
② 调整管材速度可改变外圆尺寸
③ 修正定径套内孔尺寸（比如SDR17--SDR11）
备注：一般管材真空控制在0.3-0.4之间对产品质量影响是最小的。厚壁管（一般大于30mm挤出量≥700kg）速度越慢外径越小，速度越快外径越大，水温越高 外径越大，温度越低外径越小。
7.管材不圆度（椭圆）大：
① 调整真空定型机，喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷 却均匀
② 检查真空定型机，喷淋箱内水位高度，水压表压 力，使喷淋量大而有力最好程雾状。
③ 检查喷淋箱水温状况，若＞35℃，需配置冷冻水 系 统降低水温。
④ 调整管材导向夹持装置，以修正管材的椭圆度
⑤ 检查托轮位置是否在同一水平上，是否满足产品 规格要求，或把真空箱托轮改装成半圆托盘式。
⑥ 调整工艺
⑦ 检查并修正定径套内孔圆度
⑧ 加长真空箱长度
⑨ 检查水路，清洗过滤器
8.管材壁厚不均匀：
① 在模具上调整壁厚，调整模具间隙四周大小，小口径四 周一直，大口径左右一直上大下小
② 调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀
③ 调整定径套（沟槽水孔）出水，使其出水均匀
④ 拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧
⑤ 大口径可以调整壁厚拉伸比，以降低融锤对管子壁厚的影响
⑥调整口模四周温度，改变熔体的流动速度，从而达到改变壁厚（一般用于dn630-en25以上的生 产线，同时要求口模加热圈最少分为上下两 块以上）
⑦调整定径套与口模芯模的同心度
⑨漏真空，漏真空的面一定是偏薄的，检查漏真空原因⑩检查下楼口温度是否稳定（一般稳定在65℃-为佳）手感为不烫手，进出水是否够（针对一 根管材前后不均）
9.塑化温度过高：（外表油光或亚光状态）
① 调整工艺
② 调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却
③ 螺杆与机筒间隙过大，造成原料逆流重复剪切烧料，更换机筒螺杆。
④ 螺杆与机筒间隙过小，剪切率太大，造成剪切热过高，熔体温度降不下来。
δ间隙大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导，不利于物料的熔融和混合， δ间隙小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解
小直径螺杆δ＝0.005 DS
大直径螺杆δ＝0.002 DS
δ＝0.1～0.65mm
10.切割计长不准确：
① 检查计长轮是否压紧。
② 检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓
③ 检查切割机行程开关有否损坏
④ 检查旋转编码器是否损坏
⑤ 旋转编码器接线有否脱焊（航空插头座接触是否良好）
⑥ 各单机外壳（PE端子）应各自引接地线到一个总接地点可靠接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不容许各单机外壳（PE端子）串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准
11.共挤标识条问题：
① 共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等专用料或同管材同级原料，必要时可降低挤出段温度。
② 共挤标识条挤不出：如开机2小时后仍无共挤标识条，一般是由于共挤机螺杆后退造成，拆出螺杆，重新紧固螺钉，或者是螺杆断裂，需要更换螺杆。
③ 共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配，其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因，再者是调整原料熔指，使其与管材相匹配。
④ 共挤机标识条时有时无：一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀，应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度（一般要求粒子＜Φ3Χ3mm）
⑤ 大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了：在管材停机慢速保压时应降低色标机转速，刚开机时色标机应低速挤出，开关机要和主机同步。不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样，更不要高速挤出。
⑥ PE色标4条粗细不均：一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的，停机清理共挤色标环可以解决。再者就是共挤环孔大小不均匀，需要拆卸共挤环把孔打磨均匀。
12.外表面漏真空
①检查口模与定径套是否同心。
②检查定径套是否漏气或缺水，需要用硅酮密封胶密封漏气的缝隙。
③检查模具是否满足管材要求。（口模芯模间 隙过大）
13.外表麻点
表面麻点有三种（水点、杂质点、晶点）。
水点：水压过大或太小造成。
杂质点：原料中含有杂质，混料过程中或者原料 中本来就带有异物。
晶点：原料塑化不好。更改配方或更换塑化效果好的螺杆与料筒。
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作者：赛诺新材 来源：www.pewax88.com。