关于型材的截面尺寸，对于我们型材的质量有着很重要的作用，下面青岛赛诺硬脂酸锌小编针对影响型材截面尺寸的相关因素做分析，希望对您的日常生产有所帮助。

    型材的截面尺寸：

    在模具调试正常后的实际生产时，经常出现型材的截面尺寸超差，这是因为挤出中物料流经机头模具、定型模具是一个动态的过程。它是与物料的粘度、流动性能和挤出机产生的压力和模具各个截面上所产生的阻力有关，也受生产环境和冷却水温度的影响。

    1、操作的原因：

    牵引机的牵引速度与挤出机挤出速度的协同问题。牵引速度偏高，往往造成型材截面尺寸偏小；壁厚偏薄，型坯通过真空定型模具时，充不满模具，真空度也难以达到工艺要求，造成型材表面不平，截面尺寸偏小。牵引速度偏低，容易造成堵模。壁厚偏厚、胶条，毛条安装处尺寸偏小。

     挤出速度与冷却定型能力协同。当挤出速度大于冷却定型能力（包括冷却水温度过高）时，挤出型材通过冷却定型模具后未能完全定型，在定型模具外仍有较大的冷却收缩，使截面尺寸发生变化。一般我们赛诺新材硬脂酸锌的技术服务经验来讲，一套模具设计时有其最佳的生产速度，降低冷却水的温度有利于生产速度的提高，但温度过低也会因冷却速度过快，高分子分子链的运动迅速被冻结而产生内应力，造成型材一些性能指标的下降，如冲击强度。因此应根据模具设计的最佳速度生产。同样，可以利用改变局部的冷却速度改变型材该处的尺寸，例如胶条安装处开口尺寸偏大，可以加大该处的冷却水的流速，加强冷却使开口尺寸变小。一般型材从冷却定型模具出来时表面温度应在40-50℃。

    物料的配方与挤出温度、速度的协同。在正常生产中，物料的配方是很少改变的，也应尽可能不变，因为配方的改变往往会造成生产工艺条件的变化，模具也要随之做适当的调整以适应因配方改变造成物料的流动性能的变化。有时物料的配方并没有改变，而物料的流动性能有变化。也会造成生产的不稳定，应检查各种助剂、树脂质量是否合格；检查配料、捏合操作是否符合规范；检查挤出中温度、速度设定是否合适，检查实际指示温度和物料的实际温度是否一致。一个配方有其适应的最佳温度和挤出速度，因此，生产中往往因为挤出温度、定型温度的变化或挤出速度、牵引速度的变化使型材的质量产生变化。

    2、模具的清理维护工作：

    模具的维护保养十分重要，直接影响着正常生产的进行，应有专门技术人员负责。每次更换下来的模具都应认真清理，涂油保护。对于有磕碰有伤痕的模具应仔细修复，抛光处理。在挤出生产中，因杂质堵塞在模具中造成物料流速变化，使型材截面尺寸发生的变化，只要清理了杂质，生产也就正常了。注意清理时一定使用铜制工具，小心操作避免模具损伤。

  赛诺新材，15年积淀， 聚乙烯蜡品牌生产商，蓝海股权机构挂牌上市企业。专注从事润滑分散体系的研发生产，包含聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、EBS、硬脂酸锌等助剂的研发、生产、应用工作。咨询热线： 400-8788532。

  作者：赛诺新材             来源：www.pewax88.com。