注塑制品常见缺陷问题就包括烧焦糊斑，而造成注塑制品烧焦糊斑的原因主要有四大因素，即熔体破裂、成型条件控制不当、模具故障以及原料不符合要求。

当熔体在高速、高压条件下注入容积较大的型腔时，极易产生熔体破裂现象，此时，熔体表面出现横向断裂，塑件表层形成糊斑。特别是少量熔料直接注入过大的型腔时，熔体破裂更为严重，所呈现的糊斑也就越大。

熔体破裂的本质是由高聚物熔料的弹性行为产生的，当熔料在料筒中流动时，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的摩擦，应力较大，熔料的流动速度较小，熔料一旦从喷嘴注出，管壁作用的应力消失，而料筒中部的熔料流速极高，筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速，由于熔料的流动是相对连续的，内外熔料的流动速度将重新排列，趋于平均速度。

在此过程中，熔料将发生急剧的应力变化将产生应变，因注射速度极快，所受到的应力特别大，远远大于熔料的应变能力，导致熔体破裂。

如果熔料在流道中遇有突然的形状变化，如直径收缩、扩大以及出现死角等，熔料在死角处停留和循环，它与正常熔料的受力不同，剪切形变较大，当其混入正常流料中注出时，由于两者的形变恢复不一致，不能弥合，若悬殊很大，则发生断裂破裂，其表现形式也是熔体破裂。

由上可知，要克服困熔体破裂，避免产生糊斑，可从以下几方面入手：

（1）注意消除流道中的死角，使流道尽量流线化;

（2）适当提高料温，减少熔料松驰时间，使其形变容易恢复和弥合;

（3）在原料中添加低分子物，因为熔料分子量越低，分布越宽，越有利于减轻弹性效应;

（4）适当控制注射速度和螺杆转速;

（5）合理设置浇口位置及选择正确的浇口形式，这点相当重要，实践表明，采用扩大型点浇口，潜伏浇口(隧道浇口)较为理想。浇口的位置最好选择在熔料先注入过渡腔后再进入较大的容腔，不要使流料直接进入较大的容腔。

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