电泳涂装工艺是我们目前普遍采用的涂装工艺，有着很好的特性，下面青岛赛诺聚乙烯蜡小编为您分析电泳涂装常见漆膜缺陷及其防治，本文分为两篇，此为第一篇。

电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用。电泳漆的特点是电沉积涂漆，虽然使用的涂料种类、施工工艺条件不同。结果也会有不同，但一般地说。它与浸渍涂漆法比较具有下述特点：

（1）电沉积涂漆获得的漆膜质量大致与通电量成正比，因此可借增减通电量来调整涂膜沉积量；

（2）电沉积涂漆使形状复杂的被涂覆物之锐边或隅角部分、点焊焊缝等缝隙中，箱形体的内外表面都可获得比较均匀的漆膜，防腐性能获得显著改善；

（3）电沉积漆膜烘干前含水率已很低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷；也不会在烘干过程中产生象浸涂漆膜烘干时（箱形件或管件内部）经常发生的溶剂气洗现象；还可显著缩短烘干前使水分蒸发的预干时间；

（4）由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好；附着力也比采用其它施工方法的高；

（5）电沉积涂漆所用漆液浓度低、粘度小，故因浸渍作用粘附于被涂物而带出的漆较少。特别是超滤技术应用于电沉积涂漆后，漆的利用率甚至可近100%；

（6）与一般水性漆施工相同，电沉积涂漆克服了发生火灾及苯中毒的问题。

虽然电泳涂装与其它涂装方法相比有着明显的优越性，但正是由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般的漆膜缺陷相同，但其产生的原因及其防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。在这里将常见的电泳涂装漆膜缺陷及其产生原因和防治方法介绍如下。

1、颗粒

颗粒是在涂装过程中最易出现的，在烘干后电泳漆膜表面上存在的手感粗糙（或肉眼可见的）且较硬的粒子。称之为颗粒。产生的原因：

（1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物，槽液过滤不良。槽液中污物基准测定：取槽液1kg，用500目的滤网过滤后，残渣量应少于10mg。

（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。

（3）进人电泳槽的被涂工件不洁。磷化后的水洗不净。

（4）涂装生产区域周围环境脏和烘干过程中烘房内污物较多。

针对颗粒产生的几个原因，我们应该采取下面几个方法进行预防。

（1）减少尘埃带人量，加强电泳槽液的过滤。所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25μm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控pH值和碱性物质，防止树脂析出和凝聚。

（2）提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗水的固体分要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。清洗液要过滤，减少泡沫。

（3）清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。

（4）加强磷化后的冲洗、要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

（5）涂装生产区域环境应保持清洁。磷化至电泳槽之间和电泳后（进入烘干室前）沥干，检查并消除空气的尘埃源。

2、缩孔（陷穴）

由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油污等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5～3.0mm，露底的称为缩孔，不露底的称为陷穴。

缩孔产生的很大一部分原因是源于油污，具体原因有以下几种：

（1）槽液中混有异物（油分、灰尘），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2）被涂工件被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污）。

（3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。

（4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘）；纯水的纯度差。

（5）烘干炉内不净或循环风内含油分。

（6）槽液内颜基比失调。

（7）补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）。

针对缩孔产生的原因，在生产时应注意：

（1）在槽液循环系统应设除油过滤袋，以除去污物。

（2）保持涂装环境洁净。运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘、面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽，设置间壁。

（3）加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。

（4）保持电泳后冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊。

（5）保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温不宜过急。

（6）保持电泳槽的正确颜基比及溶剂含量等。

（7）补加新漆时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并且应过滤。

赛诺新材，15年积淀，聚乙烯蜡 品牌生产商，蓝海股权机构挂牌上市企业。专注从事润滑分散体系的研发生产，包含聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡 、聚丙烯蜡、EBS、  硬脂酸锌 等助剂的研发、生产、应用工作。咨询热线： 400-8788532。

作者：赛诺新材             来源：www.pewax88.com。